背景：
该工厂使用大型储罐存放液态单体、溶剂等高价原料，生产多种型号的合成树脂。不同型号的树脂配方不同，原料成本占总成本70%以上。
痛点：
成本核算模糊，无法说清每种产物的真实利润。
产物性能批次间波动大，客户投诉多。
原料库存不准，经常导致非计划性停产。
解决方案： 为所有原料储罐和反应釜安装防爆型称重模块系统。
实施效果：
成本核算层面：
财务部现在可以生成 “每批次产物成本明细表" ，精确显示每吨产物消耗了哪种原料多少公斤，成本是多少。
通过数据分析，发现了某些低利润产物型号，为优化产物结构提供了决策依据。
年度原料盘亏率从3%下降至0.5%以下。
生产配比层面：
实现了全自动、高精度投料。树脂的关键指标——分子量分布的稳定性提升了50%。
客户投诉率下降80%，产物竞争力显着增强。
配方切换时间缩短，生产线灵活性大大提高。
管理决策层面：
基于精确的实时库存和消耗数据，采购部门实现了 “精准采购" ，原料库存周转率提升25%，大幅减少了资金占用。
建立了从“原料入库"到“产物出厂"的全程数字孪生，工厂迈入数字化管理新阶段。
